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減溫減壓裝置

1 范圍

本標準規定了減溫減壓裝置的型號編制方法及性能、技術、檢查與驗收、標

志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。

本標準適用于工作介質為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置（以下

簡稱為“裝置”），進口蒸汽的參數如下：

——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃；

——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。

2 規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其

隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。

GB713—1997  鍋爐用鋼板（neq ISO 5832-4：1996）

GB/T912—1998 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶

GB/T983—1995 不銹鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.4：1992）

GB3087—1999 低中壓鍋爐用無縫鋼管（neq ISO 9329-1：1989）

GB/T3323—1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級

GB/T3274—1988 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶（neq ROCT14637：1979）

GB/T5117—1995 碳鋼焊條（eqv ANSI/AWS A5.1：1991）

GB/T5118—1995 低合金鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.5:1981）

GB5310—1995 高壓鍋爐用無縫鋼管（neq ASTM A335:1990）

GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強度計算

GB/T10868 電站減溫減壓閥技術條件

GB/T10869電站調節閥技術條件

GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲

JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術條件

JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學性能試驗方法

JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法

JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠檢驗規則

JB/T3595 電站閥門   一般要求

JB4730—1994 壓力容器無損檢測

JB/T5263 電站閥門鑄鋼件技術要求

JB/T9624 電站安全閥技術條件

JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術條件

JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術條件

JB/T6323—2002

3 訂貨要求

為便于用戶訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。

4 型號

裝置的型號表示方法如下：

注1：對于減溫裝置和減壓裝置，其代號則分別用W和Y表示。

注2：型號中有關的壓力值，均保留一位小數。

5 性能要求

5.1  總則

裝置在設計參數的工況下運行并經現場正確安裝調試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應分別符合并達到本標準5.2～5.5所規定的要求。

5.2  出口蒸汽流量q

減溫減壓裝置出口蒸汽滿州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協商。

5.3  額定出口蒸汽溫度t2

5.3.1 額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上（含飽和溫度）。

5.3.2 額定出口蒸汽溫度的念頭范圍zui小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。

5.4  額定出口蒸汽壓力p2

額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是：

a） 當額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時，為p2±0.04Mpa；

b） 當額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時，為p2±0.006Mpa；

c） 當額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時，為p2±0.15Mpa。

5.5  噪聲

裝置正常運行時，在減溫減壓閥（減壓閥）出口中心線同一水平面下游1m并距管壁1m處測其噪聲，總體噪聲水平應不大于85dB（A）。買方若有特殊要求，可由買賣雙方協商解決。

6  技術要求

6.1  一般要求

JB/T6323—2002

6.1.1  裝置的設計制造除應符合本章規定外,還應符合圖樣要求。

6.1.2  與裝置配套的控制裝置應能滿足裝置的正常運行。

6.1.3  減溫減壓閥（減壓閥）應符合GB/T10868的規定。

6.1.4  調節閥應符合GB/T10869的規定。

6.1.5  安全閥應符合《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》及JB/T9624的規定

6.1.6  閘閥、截止閥、止回閥、球閥 節流閥等閥門應符合JB/T3595的規定。

6.1.7  裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應按GB/T9222—1988進行強度計算。

6.2  材料

6.2.1  節流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應符合GB713—1997的規定。

6.2.2  蒸汽管道和混合航空航天工業部內零件所用的薄鋼板應符合GB912—1989的規定； 所用的熱軋厚鋼板應符合GB3274—1988的規定。

6.2.3  蒸汽管道和混合管道用無縫鋼管，其承受的介質參數為低中壓時應符合GB3087—1999的規定；其承受的介質參數為高壓時應符合GB5310—1995的規定。

6.2.4  鑄鋼件材料應符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規定。

6.2.5  鍛件材料應符合JB/T9626—1999的規定。

6.2.6  焊接用材料不銹鋼焊條應符合GB/T983—1995的規定；碳鋼焊條應符合GB/T5117—1995的規定；低合金鋼焊條應符合GB/T5118—1995的規定；焊接用鋼絲應符合GB/T14957—1994的規定。

6.2.7  材料代用應滿足強度和結構上的要求，且需經該產品的設計部門同意。

6.3 焊接和補焊

6.3.1  裝置的管道和管道元件（以下簡稱受壓件）的焊接應由持有相應類別的“鍋爐壓力容器焊工合格證”的人員擔任。

6.3.2  焊接和焊接返修應符合JB/T1613—1993的規定，施焊前應按《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》進行焊接工藝評定。焊縫的外觀檢查和無損檢測按本標準7.2和7.3的規定。

6.3.3   焊縫返修時應按原焊縫的質量要求進行外觀檢查和無損檢測，同一位置上的返修不得超過三次，超過二次的需經制造單位總技術負責人批準。

6.3.4  鑄鋼件的補焊應符合JB/T3595的規定。

7  檢查與驗收

7.1 材料驗收

裝置中受壓件所使用的材料（包括焊材）應按JB/T3375—2002規定進行入廠驗收。

7.2  外觀檢查

7.2.1  焊縫外形尺寸應符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應圓滑過渡。

7.2.2  焊接及其熱影響區表面應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。

7.2.3  裝置主要受壓件的縱縫和環縫應無咬邊，其他焊縫的咬邊深度應不大于0.5mm，咬邊總長度不大于焊縫長度的20%且不大于40mm。

7.2.4  配套閥門的外觀質量除應符合圖樣要求外，還應符合JB/T3595的規定。裝置配套的各類（有或無執行機構）閥門均應進行可操作性試驗檢查，要求運行靈活，傳動輕便、平穩，無任何卡阻現象，行程開關和過轉矩保護的所有機件動作可靠準確。

JB/T6323—2002

7.3  無損檢測

7.3.1  各類焊縫的無損檢測應由持相應種類和技術等級的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格證書”的人員承擔。

7.3.2  各類焊縫的無損檢測要求和評定標準按表1規定。

7.3.3  按比例進行射線和超聲波檢測的焊縫，如發現缺陷時，應在缺陷延伸方向補充檢測，補充檢測比例按該條焊縫長度的10%，補充檢測后如仍有懷疑，則應進行100%。

7.4  力學性能試驗

7.4.1  主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

7.4.2  主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的方法應符合JUB/T1614—1994的規定。

7.5  金相檢驗

7.5.1  焊縫金相檢驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

表1   各類焊縫的無損檢測要求和評定標準

7.5.2  焊縫金相檢驗的方法應符合JB/T2636—1995的規定。

7.6  水壓試驗

7.6.1  裝置受壓件的水壓試驗應在無損檢測和熱處理后進行，試驗壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應壓力—溫度等級表在200℃時zui高允許工作壓力的1.5倍，保壓時間至少5min，要求無滲漏及結構損傷。水壓試驗合格后應將水放盡，并根據材料和結構特點采取防腐蝕措施。

7.6.2  配套閥門的殼體強度試驗要求無滲漏和結構損傷，試驗壓力和持續時間按JB/T3595的規定。

7.6.3  有啟閉密封要求的安全閥，須經整定壓力試驗和密封壓力試驗檢查，試驗規范要求按JB/T9624的規定。

7.6.4  有滲漏量要求的減溫減壓閥（減壓閥）、調節閥可分別按GB/T10868、GB/T10869規定的滲漏量等級進行密封滲漏量試驗。

7.7  形式試驗

7.7.1  型式試驗的項目按本標準5.2～5.5。

7.7.2  在進口蒸汽壓力小于9.8Mpa和大于等于9.8Mpa的兩個壓力系列中，設計結構相同的裝置，均至少應在裝置使用現場進行一次型式鑒定的性能測試，并達到本標準5.2～5.5規定的性能要求（流量應達到設計要求）。

JB/T6323—2002

7.7.3  裝置型式試驗應有國家認可的檢測機構參加。

7.8  質量記錄

制造單位應按圖樣和本標準規定進行檢查和驗收，并將主要檢查項目填入質量證明書中。

8 標志、油漆和包裝

8.1  標志

    經檢查合格的裝置在蒸汽管道的明顯位置裝訂銘牌標志。銘牌標志中至少包括下列內容：型號、設計參數、制造單位名稱、產品編號、檢驗工號和制造日期。

8.2  油漆

8.2.1  裝置蒸汽管道、接管等非加工表面涂防銹底漆，外露加工面涂防銹防腐油脂（黃油、工業用凡士林或中性潤滑油）。

8.2.2  裝置面漆顏色由制造單位確定或按訂貨要求。

8.3  包裝

8.3.1  精密電器、控制儀表、配套閥門等均單個或集中裝于木箱，并采取有效的防震防濕措施。

8.3.2  包裝材料、尺寸和數量由制造單位或訂貨要求確定。

8.3.3  裝置中管道端部和法蘭應用木蓋或塑料蓋堵住。

8.3.4  出廠文件應包括：

a）  總圖（包括規格，技術特性，進、出口連接尺寸和支座位置）。

b）  裝置技術參數。

c）  裝置質量說明書，包括：

1）  主要受壓件的材料牌號、化學成分、力學性能報告；

2）  產品焊接試件力學性能試驗報告；

3）  無損檢測報告；

4）  水壓試驗報告；

5）  外觀及幾何尺寸試驗報告；

d）  裝置合格證（包括型號、設計參數、制造單位名稱、產品編號、檢驗工號和制造日期）。

e）  閥門、控制系統等合格證。

f） 裝置使用說明書。

JB/T6323—2002

附  錄  A

（資料性附錄）

訂貨要求

表A.1   基本訂貨要求